629 — 它有629台机器人；

317 — 它有317台 AGV小车；

940 — 它有940台自动化设备；

385 — 它有385台工位和自动化设备终端联网；

3500 — 它有3500个关键质量点均进行信息采集管理，可大数据记录分析，实现 “一车一档”。

其实准确来说它应该叫作“高度智能化和全面信息管理工厂”。

“十四五”规划指出，加快推动社会数字化进程，让数字资产和实体产业深度融合，赋能“数字中国”发展。行业内围绕数字化转型和智能制造2025摩拳擦掌。

在此数字化转型升级的浪潮中，企业如何抓住新一轮工业变革红利，开启企业发展新通道？这是需要企业间广泛交流、共同探索的时代命题。

想要交上满意的答卷，势必要突破企业沟通交流屏障，开启同创共赢、相融共生的发展新篇章。

成都领克汽车有限公司(以下简称“成都领克”)工厂在数字化转型方面做了许多尝试，如利用算法进行冲压的自动排产，降低了冲压件的库存，提高了排产的工作效率及准确度，同时车间内的所有物料、工装器具的状态在系统内信息透明；开发了模具管理系统，并与MES 及设备系统联通，使得模具状态信息、检修工单、各类报表等可以及时高效地传递，降低了模具故障率。还有其他压机状态监测等。

成都领克获得工信部授予的互联网应用试点示范、数字化转型领航企业等3 项国家荣誉称号。小编将带领各位读者一起走进成都领克的数字化工厂，为大家展示智造与创新的完美结合。

据工作人员介绍，领克汽车成都工厂是全球最具先进性的汽车生产基地之一，是严格按照世界级工厂标准建设而成。工厂规划之初就以“工业4.0理念”为蓝本，引入了完善的IT系统、先进的信息管理模式、一流的高精尖设备、全球统一的严苛豪华品牌制造标准等，实现了高度智能化、无人化、定制化、柔性化生产。

更值得一提的是，领克汽车成都工厂又被称为“无人工厂”！

全厂配备了629台机器人，317台AGV小车，具有高度自动化，可实现高效低耗生产。

在整车的生产过程中，工厂内940台自动化设备及385台工位进行终端联网，3500个关键质量点均进行信息采集管理，通过大数据记录分析，完美实现一车一档质量信息精准追溯。

制造离不开创新，制造更要“智造”。

视觉+AI自动收货，自动分拣，无人配送……在领克汽车成都工厂总装车间，工人只需在固定位置进行操作，其余零配件都由各种“机器”配送到跟前。

“工厂内配备了行业领先的智能工位终端，引导物流生产流程，大幅度提高物流运行效率。加之，底盘整体合装技术和关键力矩信息化控制技术的植入，最大限度地保证了产品质量。”领克汽车成都工厂相关负责人说。

可以说，领克汽车成都工厂拥有世界顶级的智能化生产工艺及信息管理技术。

对一家传统制造企业而言，进行数字化转型面临着一系列的难点需要突破，成都领克生产物流部工艺总工程师/数字化总监颜正钊以成都领克建立数字化工厂的过程中为例，以行业痛点为抓手，介绍了企业在数字化转型初期攻坚克难的具体内容。

首先，数据采集和清理。

数字化转型工作的基础就是数据，需要一个数据平台(IoT)，各类数据可以通过工厂大脑(数据驾驶舱)的方式，给经营层起到决策辅助的作用。

其次，消除各个信息系统的孤岛。

传统制造行业大量运用MES、LES、ANDON 等各类系统，各个系统形成孤岛，效率非常低下。如何联通这些信息化的系统，联通后系统间数据如何共享并给业务高效赋能是关键。

再次，专业应用系统缺失。

我国制造业经历二十多年的快速发展，现已经形成一套完整的目视化管理以及纸质化的分析、存档、追溯流程，在智能制造转型过程中则需要借助信息化及数字化的手段，来替代上述传统管理和问题处理分析工具，而针对传统制造业专门开发的适配各个专业的定制化系统，目前在国内还是非常少见的。

最后，人员意识变化和技能培养。

传统制造行业的从业人员缺少互联网的思维以及系统开发流程经验，不知道哪些行业痛点可以通过数字化的手段解决，而互联网的从业人员又不懂制造行业的专业流程，无法找到切入点给制造赋能。这就需要培养一批解决方案专家，应用数字化方式解决业务痛点。

数字化转型洪流涌动，

各行各业加快转型变革。

随着数字化转型日趋深入，

行业知识与专业技术的耦合就愈发深入，

唯有行业伙伴、上下游协同企业相融共生，

方能真正实现创新变革、同创共赢，

在共同成长中共赢未来！